Daytona Motorradstiefel

Daytona-Motorradstiefel kommen aus Niederbayern in Deutschland. Dort stellt das Familienunternehmen Frey schon seit 1963 Stiefel her, seit 1973 unter dem Markennamen Daytona. Mittlerweile sind es rund 140 fachkundige Mitarbeiter, welche die Stiefel in Hand-arbeit zusammenbauen. Jährlich verlassen etwa 70.000 Paar Stiefel die Werkhallen in Eggenfelden. Das Daytona-Sortiment ist von großer Kontinuität gekennzeichnet: Neue Modelle kom-men in größeren zeitlichen Abständen hinzu. Ein Großteil der eingeführten Modelle wird von den Kunden dauerhaft nachge-fragt und bleibt deswegen im Angebot.

Daytona Motorradstiefel sind bequem, wasserdicht und fast unkaputtbar

Motorrad-Stiefel von Daytona haben seit Jahrzehnten einen guten Ruf. Dass gerade diese Stiefel so zuver-lässig sind, ist kein Zufall. Denn die Daytona-Geschäftsführer Reinhard und Helmut Frey wollen das Maß der Dinge sein.Handarbeit und „made in Germany“Ihr Erfolgsrezept: Sie lassen alle ihre Modelle von Hand her-stellen. Mitten in Niederbayern, also sind die Daytona-Stiefel von A bis Z „made in Germany“. In der Produktion in Eggen-felden machen die Daytona-Mitarbeiter jeden Arbeitsgang von Hand. Sie stanzen Lederteile, nach wie vor der Hauptbestandteil eines Daytona-Stiefels. Im Bereich der Sohle wird mit Zwei-Komponenten-Schaum abgedichtet. Insgesamt besteht ein Stiefel aus mehr als 100 Teilen.

Wasserdichte Motorradstiefel – wie geht das?

Alle wasserdichten Modelle bekommen als Fütterung ein drei- oder vierlagiges Laminat mit Gore-Tex-Membran. Damit die Nähte dicht sind und dicht bleiben, werden sie mit Gore-Tapeverschweißt – und danach wird sofort getestet, ob kein Wasser durchdringen kann. Die getestete wasserdichte Membran-Schicht bauen die Niederbayern anschließend in den halbfer-tigen Stiefel ein. Im Schuh sitzt sie zwischen dem Futter und dem Leder. Genau darin unterscheiden sich die Daytona-Stiefel von vielen anderen: Die wasserdichte Schicht wird nicht als eine Art wasserdichter Socke gehandhabt, sondern wie eine Fütterung eingebaut. Das ist aufwändiger – aber es hat echte Vorteile: Dadurch hält die Membran das ständige Scheuern von Mate-rialien und Fuß im Stiefel viel besser aus. Außerdem kann man während der Produktion besser kontrollieren, dass die Qualität und Dichtigkeit stimmen. Und nicht zuletzt ist die Membran als elastische Zwischenschicht wie eine Polsterung im Sohlenbereich.

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